Metall ist eine der am häufigsten vorkommenden Verunreinigungen in Lebensmitteln. Jedes Metall, das während des Produktionsprozesses eingeführt wird oder in Rohstoffen vorhanden ist,
kann zu Produktionsausfällen, schweren Verletzungen der Verbraucher oder Schäden an anderen Produktionsanlagen führen. Die Folgen können schwerwiegend sein und kostspielige
Schadensersatzforderungen und Produktrückrufe, die dem Ruf der Marke schaden.
Der wirksamste Weg, das Risiko einer Kontamination auszuschließen, besteht darin, von vornherein zu verhindern, dass Metall in das für den Verbraucher bestimmte Produkt gelangt.
Metallische Verunreinigungen können zahlreich sein, daher ist es wichtig, ein gut konzipiertes automatisiertes Inspektionsprogramm zu implementieren. Bevor Sie präventive Maßnahmen entwickeln
Maßnahmen ist es wichtig, zu verstehen, wie es zu einer Metallverunreinigung in Lebensmitteln kommen kann, und einige der wichtigsten Verunreinigungsquellen zu erkennen.
Rohstoffe in der Lebensmittelproduktion
Typische Beispiele sind Metallanhänger und Bleischrot in Fleisch, Draht in Weizen, Siebdraht in Pulvermaterial, Traktorteile in Gemüse, Haken in Fisch, Klammern und Draht
Umreifungsbänder aus Materialbehältern. Lebensmittelhersteller sollten mit vertrauenswürdigen Rohstofflieferanten zusammenarbeiten, die ihre Standards für die Erkennungsempfindlichkeit klar darlegen, um
Unterstützung der Qualität des Endprodukts.
Von Mitarbeitern eingeführt
Persönliche Gegenstände wie Knöpfe, Kugelschreiber, Schmuck, Münzen, Schlüssel, Haarspangen, Nadeln, Büroklammern usw. können versehentlich in den Prozess gelangen. Betriebsmittel wie Gummi
Handschuhe und Gehörschutz bergen ebenfalls ein Kontaminationsrisiko, insbesondere bei ineffektiven Arbeitspraktiken. Ein guter Tipp ist, nur Stifte, Verbände und andere
Zusatzartikel, die mit einem Metalldetektor erkannt werden können. Auf diese Weise kann ein verlorener Artikel gefunden und entfernt werden, bevor verpackte Produkte die Anlage verlassen.
Die Einführung von „Good Manufacturing Practices“ (GMP) als Strategiepaket zur Reduzierung des Risikos einer Metallkontamination ist eine lohnende Überlegung.
Wartungsarbeiten an oder in der Nähe der Produktionslinie
Schraubendreher und ähnliche Werkzeuge, Späne, Kupferdrahtreste (nach elektrischen Reparaturen), Metallspäne aus Rohrreparaturen, Siebdraht, abgebrochene Schneidklingen usw. können
Kontaminationsrisiken.
Dieses Risiko wird deutlich reduziert, wenn ein Hersteller die „Good Engineering Practices“ (GEP) befolgt. Beispiele für GEP sind die Durchführung von Ingenieurarbeiten wie
Schweißen und Bohren außerhalb der Produktion und wenn möglich in einer separaten Werkstatt. Wenn Reparaturen in der Produktion durchgeführt werden müssen,
Der Werkzeugkasten sollte zur Aufbewahrung von Werkzeugen und Ersatzteilen verwendet werden. Fehlende Teile an Maschinen, wie z. B. eine Mutter oder Schraube, sollten berücksichtigt und Reparaturen durchgeführt werdensofort.
Innerbetriebliche Verarbeitung
Brecher, Mischer, Mixer, Schneidemaschinen und Transportsysteme, zerbrochene Siebe, Metallsplitter aus Fräsmaschinen und Folien aus wiedergewonnenen Produkten können allesamt Quellen für
Metallverunreinigung. Die Gefahr einer Metallverunreinigung besteht immer dann, wenn ein Produkt gehandhabt wird oder einen Prozess durchläuft.
Befolgen Sie die guten Herstellungspraktiken
Die oben genannten Vorgehensweisen sind unerlässlich, um die wahrscheinliche Kontaminationsquelle zu identifizieren. Gute Arbeitspraktiken können dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit des Eindringens von Metallverunreinigungen zu minimieren
den Produktionsfluss. Einige Probleme der Lebensmittelsicherheit können jedoch zusätzlich zu den GMPs möglicherweise besser durch einen Gefahrenanalyse- und kritischen Kontrollpunktplan (HACCP) angegangen werden.
Dies ist ein äußerst wichtiger Schritt bei der Entwicklung eines erfolgreichen Metallerkennungsprogramms zur Unterstützung der Produktqualität.
Veröffentlichungszeit: 13. Mai 2024